[導(dǎo)讀:]樹脂砂輪質(zhì)量的話題在國內(nèi)較大的磨料磨具論壇-中國磨料磨具商務(wù)線技術(shù)論壇上常常被提及，有網(wǎng)稱他們廠已解決了常規(guī)廢品的出現(xiàn)，我認(rèn)為這本身就不太符合事實(shí)，種種原因所致，磨具行業(yè)只能降低廢品率，不可能完全徹底解決某一廢品問題。質(zhì)量能穩(wěn)定，廢品率低，這就是好的磨..
樹脂砂輪質(zhì)量的話題在國內(nèi)較大的磨料磨具論壇-中國磨料磨具商務(wù)線技術(shù)論壇上常常被提及，有網(wǎng)稱他們廠已解決了常規(guī)廢品的出現(xiàn)，我認(rèn)為這本身就不太符合事實(shí)，種種原因所致，磨具行業(yè)只能降低廢品率，不可能完全徹底解決某一廢品問題。質(zhì)量能穩(wěn)定，廢品率低，這就是好的磨具企業(yè)，也是所有磨具技術(shù)工作人員的目標(biāo)。
現(xiàn)根據(jù)本人多年的生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，也來談?wù)剺渲拜啅U品原因及措施與大家共同交流。
1、材質(zhì)粒度不符，硬度不符。措施:嚴(yán)格按配料單計(jì)算配料，復(fù)核是關(guān)鍵程序；
2、夾雜。混料前與混料過程當(dāng)中，隨進(jìn)清理工裝器具。配料前，先檢查各種原材料有無雜質(zhì)；
3、混料不均。按工藝要求混料時(shí)間混料。隨時(shí)更換磨損太大的混料機(jī)部件。粉狀樹脂料要按工藝規(guī)定的篩網(wǎng)號(hào)和次數(shù)過篩；
4、組織不均，硬度不均不平衡。調(diào)整好混合料的干濕度，使其有良好的成型性。按工藝要求進(jìn)行攤料和刮料操作。按工藝要求先用墊鐵，保持壓力機(jī)的精度; 投料時(shí)攤料刮料不均 ，混料偏濕，或料結(jié)團(tuán)，投料不均 ，模具磨損，漏料嚴(yán)重，需更換模具；
5、成型坯體裂紋。熱壓溫度過高，產(chǎn)品急冷急熱 ，脫芯型時(shí)溫度過低，應(yīng)及時(shí)脫芯型 ，原材料受潮變質(zhì)，或配混料錯(cuò)誤 ；
5.1端面裂紋。成型料可塑性差，卸模取坯方法不當(dāng)。成型模具底板不平或墊板不平行度太大。
5.2周邊裂紋。模套磨損嚴(yán)重，卸模套時(shí)，過于偏斜。
5.3孔徑裂紋。坯件強(qiáng)度低，卸模時(shí)振動(dòng)太大，芯棒磨損太大或錐度太小，卸模順序不符工藝規(guī)定。
5.4對(duì)角裂紋。選用的彈簧墊鐵，彈力不一致而使模具偏斜受壓產(chǎn)生對(duì)角紋。細(xì)料度磨具壓制速度過快，維持壓力時(shí)間短，模具配合間隙過大。
5.5以上裂紋預(yù)防措施:調(diào)速好混合料的可塑性，成型工模具不得超過規(guī)定的磨損標(biāo)準(zhǔn)，模板及墊鐵保持良好的平面度，選用墊鐵的厚度要一致，彈簧墊鐵的彈力要一致，按工藝規(guī)定順序卸模;
6、兩端面不平行。保持壓力機(jī)壓制臺(tái)的精度，按工藝規(guī)定操作；
7、表面不平。工裝設(shè)備維護(hù)在要求的精度范圍內(nèi)；
8、成型硬度不符。壓制首件必檢，每批抽檢坯件不少于30%，常檢查稱量單重，常觀察壓力有無變化；
9、橋楞不平。冷卻需均勻；制件表面“翹曲”沒有平整的平面稱為橋楞。這是由于冷卻不均而使制件收縮不一致或者裝爐的墊板不平所造成的。多出自薄片砂輪和細(xì)粒度薄制品。薄片砂輪在冷卻速度太快時(shí)極易產(chǎn)生橋楞廢品；
10、起泡。按產(chǎn)品規(guī)范的硬化曲線進(jìn)行控制溫度硬化，對(duì)配混料工序進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量控制;成型溫度過高或過低，需要調(diào)整溫度。固化溫度過高，固化爐溫度失控。結(jié)合劑配錯(cuò); 超硬磨具局部表面凸起變形或整個(gè)表面膨脹，并呈樹脂光澤，有的出現(xiàn)龜狀裂紋。產(chǎn)生的原因：
10.1升溫速度太快或溫度波動(dòng)大，容易使粒度細(xì)、硬度高、組織緊的制件起泡和膨脹。因這類產(chǎn)品含結(jié)合劑量多或氣孔小，若溫度控制不準(zhǔn)確使升溫速度太快，會(huì)引起結(jié)合劑反應(yīng)激烈，揮發(fā)物量急增，坯體內(nèi)部氣體壓力大而使制品起泡和膨脹。
10.2.型料混合不均勻，料內(nèi)有結(jié)合劑疙瘩或含有較多的沸點(diǎn)較低的溶劑（如乙醇，丙酮）。
10.3混料、成型工序的差錯(cuò)所致，使制件結(jié)合劑量增多，單重增大，壓強(qiáng)增高等。
11、變形和倒塌。按工藝規(guī)定進(jìn)行裝爐，控溫操作。填充料之間的配比要嚴(yán)格控制與調(diào)整，填充料之間存在著相互作用。切割片疊裝時(shí)壓力不足會(huì)變形。超硬磨具在硬化過程中變形，倒塌的原因有：
11.1裝爐時(shí)坯體露出硬化墊板外或坯體互相擠靠在一起，以及墊板不平使坯體傾斜；
11.2高厚度制件未按工藝規(guī)定進(jìn)行圍紙灌砂。
11.3自然干燥時(shí)間短或未經(jīng)低溫干燥而直接進(jìn)爐硬化。
11.4升溫速度太快，結(jié)合劑急劇熔化使坯體軟化后下塌。
12、紅心。硬化爐排風(fēng)系統(tǒng)需要暢通，按產(chǎn)品規(guī)范的硬化曲線硬化操作，正確控制，液體樹脂料的坯件，選用多孔墊板或陶瓷墊板; 超硬磨具中心出現(xiàn)發(fā)紅現(xiàn)象，造成砂輪硬度不均易破裂。產(chǎn)生原因：
12.1硬化設(shè)備排風(fēng)系統(tǒng)不良，廢氣排出困難。
12.2硬化曲線不合理，升溫速度過慢。
12.3液體樹脂坯件的墊板透氣性差。
12.4液體樹脂料的樹脂游離酚含量過高，固體含量過低。
13、硬化硬度不符和回轉(zhuǎn)破裂。按硬化曲線正確控溫操作，粉狀樹脂料坯件硬化必需要加蓋或埋砂，在裝，卸搬運(yùn)過程中，避免坯件受震。超硬磨具在進(jìn)行檢驗(yàn)回轉(zhuǎn)時(shí)破裂，這是由于結(jié)合強(qiáng)度低或磨具有裂紋造成的。產(chǎn)生原因是：
13.1硬化溫度過高，結(jié)合劑已部分炭化使磨具強(qiáng)度降低。
13.2配混料差錯(cuò)，如磨料配多，結(jié)合劑配少，或結(jié)合劑質(zhì)量不良本身強(qiáng)度降低。
13.3卸模、運(yùn)輸、裝爐時(shí)劇烈震動(dòng)，使制件受機(jī)械損傷，內(nèi)部有暗裂紋。
13.4砂輪組織不均，不平衡克數(shù)過大。
13.5砂輪嚴(yán)重偏心或孔徑過大。
14、使用過程中切割片脫網(wǎng)。樹脂粉樹脂液與網(wǎng)片的質(zhì)量應(yīng)合格，工藝配方應(yīng)合理，基本不存在上述問題。有的斷裂處磨粒粗、組織松、缺失結(jié)合劑，網(wǎng)格布稍加拉扯就會(huì)脫離，這些缺陷的產(chǎn)生都與制造工藝不當(dāng)有關(guān)聯(lián)。
15、成品硬度和強(qiáng)度不符。
15.1樹脂質(zhì)量不穩(wěn)定，樹脂游離酚含量忽高忽低，所謂游離酚即殘留在樹脂的苯酚，分子式為C6H5OH，長(zhǎng)期加熱能使硬化后的樹脂裂解，影響砂輪的強(qiáng)度。
15.2樹脂粉與烏洛托品混合不均勻，烏洛托品的學(xué)名叫六亞甲基四胺（（CH2）6N4），作為樹脂的硬化劑，烏洛托品加入量不足，樹脂硬化不完全，影響砂輪的強(qiáng)度和硬度；含量過高，則過量的烏洛托品不與樹脂結(jié)合，在硬化過程分解揮發(fā)，使砂輪的氣孔增多，降低其強(qiáng)度和硬度。
15.3.合劑粒度過粗，結(jié)合劑的粒度以細(xì)為宜，這有利于使結(jié)合劑分布均勻，有利于硬化劑的充分接觸。粒度過粗，則成型料不易混合均勻，影響砂輪的硬度和強(qiáng)度。即使是對(duì)于粒度較粗的樹脂薄片切割砂輪和鈸形砂輪來講，其選用的結(jié)合劑（樹脂粉）粒度也應(yīng)細(xì)于320#。制造細(xì)粒度的砂輪產(chǎn)品，結(jié)合劑的粒度要求為幾個(gè)微米。
16、層厚超差。本條適于金剛石樹脂砂輪，選用墊鐵尺寸不當(dāng) 。基體厚度超差 。補(bǔ)壓時(shí)間太遲，應(yīng)在10 min左右補(bǔ)壓；
17、掉邊和掉角在成型后直至硬化后都應(yīng)小心操作，保證制件邊棱完好，避免機(jī)械損傷。掉邊、掉角多屬于裝爐、運(yùn)輸中取放不小心所造成。對(duì)操作不熟練的工人應(yīng)加強(qiáng)培訓(xùn)，提高技能。樹脂磨具坯體濕強(qiáng)度較低應(yīng)采取翻板法轉(zhuǎn)移或取放，不能直接用手搬動(dòng)坯體。
綜上所述，嚴(yán)格質(zhì)量管理，才是質(zhì)量穩(wěn)定的根本所在。有機(jī)磨具因溫度與濕度等環(huán)境變化隨時(shí)在變化，所以結(jié)合劑等原料應(yīng)及時(shí)使用，所以從國外進(jìn)口有機(jī)磨具結(jié)合劑并不科學(xué)。另外生產(chǎn)砂輪時(shí)一定要注意填料的技術(shù)指標(biāo)與量，更要注意相關(guān)比例，不然很可能事得其反。
本文由砂輪片生產(chǎn)廠家-東莞市華昱（卓銳）金剛石工具有限公司整理發(fā)布，如需轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明來源及出處，原文地址：http://m.fgship.com.cn/news/227.htm
在線客服